8月24日，作為2023世界清潔能源裝備大會(huì )示范應用場(chǎng)景之一的行業(yè)首個(gè)5G全連接數字化工廠(chǎng)啟動(dòng)儀式，在東方電氣集團東方汽輪機有限公司成功舉行，標志著(zhù)5G全連接數字化工廠(chǎng)啟用投運。
在啟動(dòng)儀式上，中國電工技術(shù)學(xué)會(huì )名譽(yù)理事長(cháng)、原機械工業(yè)部副部長(cháng)孫昌基，中國科學(xué)院院士、高端裝備界面科學(xué)與技術(shù)全國重點(diǎn)實(shí)驗室主任雒建斌，德陽(yáng)市委書(shū)記李文清、市委副書(shū)記羅文全，東方電氣集團黨組成員、副總經(jīng)理張彥軍，工業(yè)和信息化部、四川省經(jīng)濟和信息化廳、四川省科學(xué)技術(shù)廳有關(guān)領(lǐng)導共同按下“啟動(dòng)鍵”，正式啟動(dòng)東方汽輪機5G全連接數字化工廠(chǎng)！
東方汽輪機行業(yè)首個(gè)5G全連接數字化工廠(chǎng)以具有自主知識產(chǎn)權的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺為底座，構建5G專(zhuān)屬網(wǎng)絡(luò )，基于包含27個(gè)宏基站240個(gè)微基站、30余萬(wàn)個(gè)數字測點(diǎn)的邊緣層，1ms實(shí)現全域數據實(shí)時(shí)采集；依托具有100萬(wàn)億次/秒超算能力的基礎層，實(shí)現數據集中處理；構建融入300余個(gè)工業(yè)模型、400余個(gè)核心算法的平臺層，支撐業(yè)務(wù)全棧開(kāi)發(fā)；部署包含9個(gè)生產(chǎn)制造系統、5個(gè)研發(fā)設計系統、3個(gè)管理決策系統等63個(gè)工業(yè)應用系統的應用層，連接1500余臺生產(chǎn)設備、9個(gè)數字化車(chē)間的21條數字化產(chǎn)線(xiàn)，建立數字研發(fā)、數字管理、智能制造、智慧產(chǎn)品服務(wù)、智慧園區五大板塊，每日并行處理超500G數據，實(shí)現人員、技術(shù)、資源、制造、產(chǎn)品全領(lǐng)域數據互聯(lián)互通，使經(jīng)營(yíng)效率大幅提升、生產(chǎn)成本不斷降低、產(chǎn)品質(zhì)量持續改善。
數字研發(fā)板塊
通過(guò)三維設計工藝一體化平臺、仿真系統、工具數據管理系統等5個(gè)研發(fā)設計系統，實(shí)現產(chǎn)品設計和工藝設計協(xié)同?；趨祷O計，提升核心產(chǎn)品研發(fā)設計效率25%；建設完成核心產(chǎn)品三維數字化設計標準，三維模型作為單一數據源傳遞，設計工藝高度集成化?；诮Y構化工藝設計和工藝知識庫、工藝資源庫、工藝裝備庫的系統建設，實(shí)現工藝設計效率提升30%。作為下游制造系統數據源，依托三維設計工藝一體化平臺，實(shí)現產(chǎn)品模塊化、數據結構化、工藝標準化，為高效制造打下堅實(shí)基礎。
數字管理板塊
建立供應鏈管理系統、項目信息管理系統以及運營(yíng)分析系統三大核心管理決策系統，覆蓋企業(yè)經(jīng)營(yíng)核心需求，重構數字流程，共享數據價(jià)值。供應鏈管理系統，打破風(fēng)箏線(xiàn)式的供應商離散管理模式，依托統一平臺接入800多家核心供應商，輻射2500余家全球供應商，將訂單執行、物資采購、質(zhì)量評價(jià)等業(yè)務(wù)數字化，為企業(yè)、供應商、客戶(hù)的高效協(xié)同提供全流程智慧助力。項目信息管理系統，改變單純的人為管理模式，以數字手段深入研發(fā)設計、生產(chǎn)制造、產(chǎn)品服務(wù)全脈絡(luò )，實(shí)現項目執行信息零延遲、零誤報掌握。運行分析系統，置于數字化工廠(chǎng)系統最頂層，部署智能分析模型，在百萬(wàn)億數據中挖掘數據價(jià)值，提供企業(yè)全線(xiàn)條分析報表，輔助企業(yè)各層級決策。
智能制造板塊
建設以MES為核心的生產(chǎn)管理系統，實(shí)現計劃排產(chǎn)、制造執行、質(zhì)量追溯的閉環(huán)管理。通過(guò)數字化系統與自動(dòng)化產(chǎn)線(xiàn)深度融合，建成國內首個(gè)葉片加工無(wú)人車(chē)間及首條黑燈產(chǎn)線(xiàn)，人均效率提升650%，設備利用率達到90%。建成國內首個(gè)綠色高效焊接數字化車(chē)間，首創(chuàng )行業(yè)三零（零缺陷、零排放、零變形）焊接新模式，實(shí)現窄間隙智能焊接、多機器人協(xié)同焊接、焊縫AI檢測、5G+焊接數采等關(guān)鍵技術(shù)在汽輪機產(chǎn)品上的應用，人均效率提升300％，直接碳減排380噸/年。建成行業(yè)首個(gè)總裝數字化車(chē)間，開(kāi)啟汽輪機數字總裝替代傳統實(shí)物總裝的新紀元，突破大空間全尺寸測量難、實(shí)物裝配周期長(cháng)等行業(yè)技術(shù)壁壘，實(shí)現總裝周期縮短40％、測量準確率100％。建成全流程制造隔板數字化車(chē)間，實(shí)現隔板數字交付，首次實(shí)現極限空間柔性智能焊接、復雜空間曲面構件機器人焊接磨削一體化等智能化制造，產(chǎn)品制造周期縮短25％，焊接合格率提升至99.5％。
智慧產(chǎn)品服務(wù)板塊
自主研發(fā)“智云創(chuàng )源”平臺，引入視覺(jué)、射頻、超聲等先進(jìn)傳感技術(shù)，通過(guò)關(guān)鍵螺栓應力監測、轉子無(wú)源無(wú)線(xiàn)測溫、末葉安全監測等智能硬件，實(shí)現機組狀態(tài)“智感知”；搭建高溫部件壽命評估、軸系故障診斷等模塊，具備故障預警與診斷分析等智能化功能，實(shí)現機組“智診斷”；開(kāi)發(fā)機組能效分析和冷端優(yōu)化等在線(xiàn)尋優(yōu)技術(shù)研發(fā)，合理優(yōu)化汽輪機運行參數，降低機組煤耗1.5～3g/kW·h，實(shí)現機組“智優(yōu)化”；推出汽機島協(xié)調控制方案，縮短冷態(tài)啟動(dòng)時(shí)間30%以上，大幅減少運維人員，具備一鍵啟停功能，實(shí)現機組“智調節”；構建設備數字孿生體，實(shí)現實(shí)體機組與虛擬鏡像的孿生協(xié)同運行，徹底革新現有人機交互模式，實(shí)現機組“智運行”。目前，智慧產(chǎn)品解決方案已覆蓋煤電、核電、燃機、工業(yè)透平、新產(chǎn)業(yè)五大板塊，20余項目、近40臺機組。
智慧園區
構建智慧園區綜合管理系統，依托30萬(wàn)+數字測點(diǎn)實(shí)時(shí)接入人員訪(fǎng)客信息、車(chē)輛安防信息、能源調度信息，協(xié)同分析、平臺化調度，園區神經(jīng)最末梢。園區內建成四川最大的光儲充綜合能源利用示范項目，為園區提供綠色能源的同時(shí)，每年降低二氧化碳排放近800噸。將數字技術(shù)帶到對口幫扶的涼山州昭覺(jué)縣火普村，建設智慧能源、數字村務(wù)、數字安防，打造新時(shí)代數字火普，通過(guò)5G連接即使相隔千里也能第一時(shí)間掌握數字鄉村動(dòng)態(tài)。
